3D打印，助力技改
發布時間：
2025-10-22
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3D打印，助力技改
在傳統制造業向智能化、數字化轉型的浪潮中，3D打印技術在各個領域的應用持續深化。敬修堂蘇建明勞模與工匠人才創新工作室（下稱創新工作室）通過拓寬思路、創新應用，借助3D 打印技術成功攻克了生產設備運轉中的一項棘手難題……
1993年，敬修堂購置了一臺德國進口的栓劑入盒機，設備原配的一套印字模具本應承擔包裝盒壓印任務，卻因與實際包裝的壓印需求不匹配，未能投入正常使用。為保障生產進度，公司則采用噴墨機替代壓印模具完成印刷任務，這套進口印字模具也隨之閑置，一放就是近30年。隨著使用年限的增加及包裝盒的升級改版，噴墨機頻繁出現漏點、走位等噴印質量問題，每年的耗材成本約需7000元。
“不能一直被問題牽著走，得想辦法從根源上解決！”面對常年的耗材成本和人力損耗，蘇建明勞模與工匠人才創新工作室圍繞問題展開了討論。“那臺 1993 年購入的進口印字模具，能不能重新利用起來？” 這個想法瞬間打開了新思路——更換一個適配當前的設備與包裝要求的印字模具，既能恢復更穩定的壓印工藝，又能徹底擺脫對噴碼機的依賴。
“有沒有什么辦法，能在低成本的試驗消耗下，制作一個適配機器和包裝要求的印字模具？” 創新工作室領銜人蘇建明的提問，讓團隊將目光投向3D打印技術。
要實現3D打印，精準的模具數據是基礎。創新工作室成員立刻找出塵封已久的原配印字模具，通過反復測量與現場使用對比，他們發現舊印字模具因為常年閑置出現了老化，使用中存在印字模糊、位置偏移、深淺失控等問題。
項目成員憑借深厚的機械知識儲備，在已有數據上對相關印字模具部件進行原型驗證與優化加工，后利用3D打印技術將優化后的部件打印出來，放入印字模具中進行試運作。在多次調整后，工作室成員們將印字母套圈角度由11度調整至9.1度，隔離墊圈厚度由6.0mm改為5.6mm，優化偏心軸距從2.3mm降至2.0mm，在適配當下包裝盒壓印要求的同時，徹底解決了原印字模具印字模糊、位置偏移、深淺失控等因老化產生的問題。在精準數據的指導下，定制的新模具很快被用在生產上，印刷問題得到有效解決。
3D打印技術的深度應用，不僅加速了維修零部件的迭代效率，更為培育維修人員數字化能力提供了“練兵場”。工作室成員通過自主完成復雜零件的測繪、建模、設計及打印驗證，顯著提升了技術素養，以往依賴外部單位測繪加工的定制零件，如今僅需在內部完成設計即可精準發外加工，大幅縮短維修周期并降低協作成本。這種“設計-打印-驗證-應用”的閉環模式，已成為敬修堂推動設備自主創新的重要路徑。
此次技改項目《進口入盒機印字模具升級改進》還獲得了廣藥集團“羊城工匠杯”五小成果創新競賽銅獎。蘇建明勞模與工匠人才創新工作室將持續探索3D打印等新技術在設備維保中的實踐，以新質生產力賦能傳統制造升級，為廣藥集團和公司高質量發展注入澎湃動能。
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